Gestión de riesgo de la Seguridad y Salud en el Trabajo

Gestión de riesgo de la Seguridad y Salud en el Trabajo

La GESTIÓN DEL RIESGO DE SST es el proceso donde se establece, implementa y mantiene los métodos para la identificación continua y proactiva de los peligros a los que están expuestos los trabajadores, el análisis y valorización de los riesgos y la planificación de las acciones necesarias para su eliminación o control.

Los pasos que resumen este proceso son los siguientes:

1. RECOPILAR INFORMACIÓN

Se debe, a lo menos, conocer la siguiente información:

  • Dónde se encuentran realizando sus labores los trabajadores, esto es, tener listado con la información básica de todos los centros de trabajo (dirección, trabajadores asignados, jefaturas, etc.)
  • Cuáles son los puestos de trabajo que ocupan los colaboradores, describiendo las tareas (de qué manera y durante cuánto tiempo se realizan) y los equipos, maquinarias, materiales y procesos que se utilizan
  • Si existen trabajadores con características particulares, que pueden influir en el análisis, como las mujeres embarazadas, los trabajadores jóvenes o los trabajadores en situación de discapacidad
  • Qué accidentes del trabajo, enfermedades profesionales y otros casos de mala salud se han informado por los trabajadores (se deben considerar al menos los últimos 3 años)
2. IDENTIFICAR LOS PELIGROS

Un PELIGRO es cualquier cosa que pueda ocasionar daño a la salud de los trabajadores, como por ejemplo, la presencia de productos químicos, la existencia de cables eléctricos en mal estado, las actividades sobre andamios, etc.

Por lo tanto, las situaciones, circunstancias, fuentes o comportamientos - o una combinación de éstos - que “podrían” tener un impacto negativo sobre la salud de los trabajadores se pueden considerar como un PELIGRO.

Teniendo esto claro, se debe recorrer los puestos de trabajo y observar lo que presumiblemente podría ocasionar un daño al trabajador. Debes asegurarte de que todas las tareas rutinarias y no rutinarias sean analizadas, por ejemplo, las tareas de mantenimiento preventivo y de las de reparación por avería.

3. ANALIZAR Y VALORIZAR EL RIESGO

El RIESGO corresponde a una “medida” o “calificación” que sirve para clasificar los peligros.

Entonces, para cada peligro identificado, se debe determinar si el riesgo es bajo, medio o alto (o utilizando una escala similar) teniendo en cuenta - como mínimo - la probabilidad de ocurrencia y la gravedad del daño que puede causar, conocido este último como consecuencia.

Luego, se debe decidir si el riesgo es aceptable o inaceptable. Por ejemplo:

  • Si el riesgo es “bajo” y se cumple la normativa es aceptable
  • Si el riesgo es “bajo” y no se cumple la normativa es inaceptable
  • Si el riesgo es “medio” o “alto” es inaceptable

Recuerda que los peligros de higiene, como ruido, sílice, temperatura elevada, etc., deben ser analizados cuantitativamente por personas especializadas aplicando la normativa específica existente.

4. CONTROL DEL RIESGO

Para todos los riesgos que se han valorizado como “inaceptables”, se deben generar las medidas de control necesarias que modifiquen este estado.

La justificación para la selección de los controles debe ser más amplia que las simples consideraciones económicas, teniendo en cuenta todas las obligaciones de legales de la organización y los puntos de vista de los trabajadores.

Un concepto erróneo es la creencia de que ciertos controles, como advertencias y equipos de protección personal (EPP), disminuyen el nivel del riesgo.

Este problema surge, por ejemplo, cuando en las empresas/organizaciones las protecciones de máquinas y los EPP son considerados con el mismo peso de mitigación. Estos conceptos erróneos apuntan a la importancia de la “jerarquía de los controles” y su aplicación en la selección de los mismos.

La jerarquía de controles es un enfoque sistemático para eliminar los peligros o reducir los niveles de riesgos, considerando pasos clasificados y secuenciales, comenzando por la eliminación y sustitución, siguiendo con los controles técnicos o de ingeniería, para pasar a los controles administrativos y equipos de protección personal.

  • Eliminación o supresión: Corresponde a las medidas de control que remueven la exposición al peligro, generado por el rediseño de los procesos, cambios de maquinarias/equipos o cambios de las materias primas.
  • Sustitución: Corresponde a las medidas de control que reducen significativamente el riesgo, generado por el remplazo de los materiales, sustancias o procesos.
  • Controles técnicos / Controles de ingeniería: Corresponde a las medidas de control que generan intervenciones activas en el origen. Considera dispositivos técnicos que ayudan a que los peligros sean contenidos, limitados o aislados de una mejor manera. Estos controles funcionan independientemente de las decisiones humanas, previniendo el contacto del peligro con el trabajador.
  • Disposiciones administrativas: El objetivo de estas medidas es minimizar el riesgo con el diseño de sistemas de trabajo seguro, a través de instructivos, procedimientos, señalización, advertencias, concientización sobre la exposición, entre otros. Estas medidas se deben establecer cuando:
    • No es posible indicar controles de ingeniería u otros de jerarquía superior
    • Habiéndose implementado controles de mayor jerarquía, el peligro aún persiste con altos niveles de riesgo residual
  • Equipos de protección personal (EPP): Esta medida de control es el último recurso. Se deben considerar cuando no se pueden implementar los métodos de control indicados anteriormente o cuando estos no dan suficiente protección. El uso de EPP deberá implementarse en conjunto con un programa que asegure la disponibilidad y fácil acceso a estos elementos y una adecuada capacitación para el correcto uso y mantención de estos equipos.

Será necesario asegurarse de que estas medidas se apliquen, para lo cual cada una de ellas debe tener asignado un responsables dentro de la empresa/organización, que se encargue de su implementación, en un plazo determinado. Una vez finalizada la medida, se debe dejar indicado el plazo y las evidencias respectivas.

Se tiene que tener presente que completar los pasos uno, dos y tres es muy importante, pero actuar sobre los resultados del nivel de riesgos será aquello que marcará la diferencia en la eliminación o minimización de los peligros y riesgos relacionados con el trabajo.

Te invitamos a realizar tu Autoevaluación de Riesgos Críticos dispuesta por la Superintendencia de Seguridad Social en nuestro portal empresas ACHS, donde podrás contestar el cuestionario y obtener un informe con las medidas que ACHS te recomienda para mitigar los riesgos encontrados.

Realizar tu Autoevaluación

5. REGISTRAR LOS RESULTADOS, REALIZAR EL SEGUIMIENTO Y ACTUALIZAR CUANDO SEA NECESARIO

Registra tus resultados, dejando constancia escrita de lo que se haya identificado y decido en los pasos 1 al 4. Es conveniente poner toda esta información a disposición de los trabajadores y supervisores, además de las entidades fiscalizadoras.

Hay muchas formas diferentes de registros e informes. Lo más común son las matrices, que a menudo toman la forma de hojas de cálculo y cubren la información mínima a mantener.

Será necesario también establecer mecanismos para monitorear la eficacia de las medidas de control, y una forma de hacerlo es a través de los recorridos de inspección y observación en el lugar de trabajo.

Muy pocos lugares de trabajo permanecen igual. Antes o después, se incorporan nuevos equipos, sustancias y/o procedimientos que generan nuevos peligros. Tiene sentido, por tanto, revisar lo que se está haciendo de forma continua. Aproximadamente cada año se debe revisar de manera formal si la gestión de riesgos sigue siendo válida, esto permitirá cerciorarse de que se siguen introduciendo mejoras en las medidas de seguridad y salud en el trabajo o, como mínimo, no se está retrocediendo.

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